近日，光印达获悉，由中国航发自主研制的3D打印极简涡喷发动机已完成首次飞行试验并取得圆满成功。值得注意的是，金属3D打印龙头企业中国企业已确认参与该发动机的打印制造工作。

飞行试验圆满成功，性能指标达到预期

本次飞行试验持续30分钟，飞行高度达到6000米，最大飞行速度0.75马赫。在整个试验过程中，发动机实现全状态工作，各项参数均无异常，顺利完成我国自主研制3D打印极简涡喷发动机的首次唯一动力单发飞行试验。

中国航发动研所总师办主任米栋表示，此次单发飞行试验的成功，验证了发动机在更高飞行高度和更复杂环境下的可靠性，检验了发动机与飞行器的适配性。该发动机可为巡飞弹、无人机、靶机等平台提供新型动力解决方案，展现出良好的应用前景。

3D打印技术成为核心制造手段，据介绍该款发动机整机超过四分之三重量的零件均采用3D打印制造技术，大幅减少了零件数量，实现了轻量化、高性能的设计目标。这一技术路径为后续更高高度与速度的飞行奠定了坚实基础。

「光印达点评」：

中国航发自主金属3D打印极简涡喷发动机的成功试飞，是我国增材制造技术向高端航空装备领域深度渗透的里程碑事件。这一突破不仅验证了金属3D打印在复杂动力系统制造中的可靠性，更揭示了航空航天产业“设计革命”与“制造升级”协同推进的清晰路径。我们认为，此案例释放了三个关键产业信号：

尖端技术向核心装备的“硬核落地”： 此次发动机整机超四分之三重量的零件由金属3D打印完成，通过激光粉末床熔融等技术实现复杂结构一体成型，将传统需数百个零部件集成的动力系统大幅简化。这标志着金属3D打印已从辅助制造工具升级为航空发动机核心部件的主流生产手段，其“轻量化、高集成、高性能”的优势，正成为突破传统加工极限、支撑飞行器向更高速度、更复杂环境拓展的关键技术底座。

从“技术验证”到“工程化应用”的跨越： 飞行试验中发动机全状态工作30分钟、稳定达成6000米高度与0.75马赫速度的实测表现，充分验证了3D打印零件在极端工况下的可靠性与一致性。这背后是金属增材制造在工艺稳定性、材料性能（如高温强度、疲劳寿命）及批量生产质量控制上的成熟——中国企业作为核心打印制造方参与其中，更印证了国内供应链已具备支撑航空级3D打印部件从“样品”到“装备”的工程化能力，为后续规模化应用扫清了关键障碍。

设计驱动的“航空动力新范式”： 3D打印技术赋予发动机设计“无界自由”，通过拓扑优化、仿生结构等创新设计，传统加工无法实现的轻量化与高功重比得以落地。这种“设计即制造”的模式，不仅缩短了研发周期，更推动航空动力系统从“功能实现”向“性能极致”跃迁。未来，随着3D打印在更高温度材料（如陶瓷基复合材料）、更复杂流道结构上的突破，其或将成为下一代高超声速飞行器、可重复使用动力系统的核心制造支撑。

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当3D打印技术重塑航空动力装备的制造逻辑时，拥有工业级技术底蕴与严苛质量管控能力的伙伴，是技术落地与产业突破的关键支撑。深圳光印达机电设备有限公司，作为国家级高新技术企业与省级专精特新企业，深度参与这场“航空制造革命”。

我们不仅是前沿技术的观察者，更是实践者与赋能者。光印达专注于大尺寸、高性能非金属及特种材料的工业级3D打印，在航空航天领域积累了严苛的工艺与质量管理经验，拥有ISO9001与AS9100航空质量体系认证，配备数十台工业级高端打印设备，确保从复杂原型到高性能终端部件的每一次制造都精准可靠。

无论是航空发动机复杂结构件的试制验证，还是批量生产中的一致性管控，光印达都能提供从材料选型、工艺开发、模拟仿真到后处理与质量检测的全链条解决方案。我们以“厚积，薄发，致远”的理念，致力于将先进的增材制造技术转化为高端装备的核心竞争力。

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