美国3D打印公司Carbon宣布，其数字光合成（DLS）技术已被用于生产超过100万个自行车坐垫。这批坐垫由Carbon与多家全球领先的专业骑行品牌合作开发，被业界视为3D打印在消费市场的标杆性应用。

目前Carbon已与全球11家坐垫品牌建立合作，包括Selle Italia、Specialized、fizik等行业头部厂商，其技术平台被用于量产超过60款坐垫型号。

01 环法冠军的坐垫，也是打印出来的

竞技层面的验证尤为亮眼：在2025年环法自行车赛最终完赛的选手中，有7人使用了3D打印坐垫。其中即包括当届总冠军塔德伊·波加查（Tadej Pogačar），他所使用的是fizik为其量身定制的Argo Adaptive坐垫。波加查随后在2026年环法再次夺冠，座驾上搭载的仍是这款定制3D打印坐垫。

02 DLS为什么能跑出来？

Carbon将DLS在坐垫领域的优势归纳为三方面能力：

可编程晶格结构：相比传统泡沫与硬塑材质，一体成型的晶格在缓震、支撑、通风和整体运动表现上更有优势。传统坐垫靠不同密度的泡沫叠加来调节软硬，而3D打印的晶格结构可以通过改变支柱粗细和单元形状，在一个坐垫上实现“该硬的地方硬、该软的地方软”的平滑过渡。

高性能弹性材料：Carbon提供多种高性能弹性体。以EPU 46为例，它含有40%生物基材料，硬度可调，打印速度快，且支持多种颜色。

规模化定制能力：DLS让坐垫品牌得以在量产的成本框架内，为消费者提供真正意义上的个性化定制。以Selle Italia的Unica为例，品牌先采集骑手的骨盆压力分布数据，再据此设计坐垫内部的晶格结构，最后使用Carbon EPU 46材料完成打印。这是继上一代产品之后，Carbon DLS技术打造的第二款全定制量产坐垫。

03 Carbon CEO：数字制造已经从“原型”走到“可信量产”

Carbon首席执行官Phil DeSimone表示：“突破100万个坐垫是一个重要里程碑，但它的意义远不止于一个产量数字。它证明了当数字制造从原型阶段走出来、成为一种可信的规模化生产方式时，会发生什么。我们与坐垫品牌和生产合作伙伴共同开创了骑行产品的一个全新品类，从晶格技术的早期应用，发展到如今被普通消费者日常使用、并被这项运动最高水平的运动员所信赖的产品。”

他同时强调：“品牌并不需要更多关于增材制造‘未来可能’的案例；他们需要的是‘今天就能交付’的证据。100万个坐垫就是一个非常直观的例子。”

光印达点评：3D打印的“量产时刻”，在骑行坐垫上先到了

Carbon的100万个坐垫，给行业提供了一个很实在的样本。

第一，“量产”不等于“大批量同款”。 100万个坐垫里，有标准款，也有Selle Italia Unica这样的全定制款——每个坐垫的晶格结构根据骑手的压力数据单独生成。这才是3D打印真正的优势：在量产的成本框架内，实现“一人一设计”。传统泡沫坐垫做不到这一点，因为开模成本摆在那里。

第二，竞技验证是消费级产品最好的背书。 波加查连续两年骑着3D打印坐垫拿环法冠军，这比任何广告都有说服力。消费者会想：职业车手在极限功率输出下都信任的东西，我日常骑行用应该也没问题。这种“从上往下”的渗透路径，和很多工业技术进入消费市场的逻辑是一样的。

第三，材料+软件+硬件的闭环，才是壁垒。 Carbon不只是卖打印机，它自己开发材料（EPU系列）、自己写软件（Design Engine）、自己做设备。坐垫的晶格结构不是手动建模的，而是软件根据压力数据自动生成的。这种“数据进、零件出”的能力，才是规模化定制的真正门槛。

光印达能做什么？

作为聚焦工业级3D打印服务的解决方案提供商，光印达长期服务于军工、航空航天、汽车、无人机等领域，擅长把复杂的设计和数据变成可靠的物理零件。

Carbon的案例说明了一件事：：3D打印的价值，正在从“能不能打”转向“能不能批量交付、能不能个性化定制”。 

这正是光印达在工业级服务中一直强调的能力——从设计优化、工艺验证到小批量生产，帮客户把“数字文件”变成“可交付的实物”。

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