全球工业级3D打印领导者Stratasys近日宣布与仿真技术公司Novineer建立战略合作，将其创新的基于刀具路径的FDM性能仿真技术集成至GrabCAD Print Pro软件平台。这一突破性集成旨在让工程师能够直接在打印前，基于真实的打印机刀具路径预测零件的力学性能，从而大幅减少对安全关键型承重聚合物部件的物理测试需求，标志着FDM（熔融沉积成型）技术向“首次即正确”的数字化制造目标迈出关键一步。
一、技术核心：从“几何仿真”到“工艺感知仿真”
传统有限元分析（FEA）工具在分析3D打印零件时，通常将其视为均匀实体，忽略了材料挤出工艺中层间方向、打印路径（光栅方向）、填充结构等关键变量对最终性能的决定性影响。这种简化限制了仿真的准确性，尤其对于承重部件。
Novineer的 NoviPath仿真引擎 直击这一痛点。它直接利用GrabCAD Print Pro生成的原始刀具路径数据进行仿真，实现了真正意义上的工艺感知分析。工程师可以在虚拟环境中，基于与实际打印完全相同的路径，提前评估零件的刚度、强度及潜在失效行为，并进行快速设计迭代。
“这有助于弥合设计意图与实际零件性能之间的差距。” Novineer首席执行官Ali Tamijani表示。Stratasys软件副总裁Victor Gerdes则认为，该方案解决了FDM用户长期面临的挑战，使Stratasys成为首家将此类成熟仿真工具直接嵌入FDM工作流程的OEM厂商。
二、应用价值：减重高达35%，加速认证信心
据早期用户反馈，集成该仿真工作流后，在确保同等安全性能裕度的前提下，承重FDM部件的重量最多可减轻35%。这一方面实现了显著的轻量化效益，另一方面也通过减少物理试件的打印与测试次数，有效缩短开发周期、降低总体成本，并增强了对最终零件在实际应用中通过认证的信心。
三、平台整合：扩展软件生态，构建从设计到验证的闭环
此次合作将NoviPath引擎深度融入Stratasys软件栈，标志着其能力从打印准备正式扩展到性能预测与验证领域。该集成功能计划支持包括F3300、F900及Fortus 450mc在内的工业级FDM系统，初始材料库将涵盖Antero 800NA、FDM Nylon 12CF和ULTEM 9085等高性能线材，未来还将持续扩展。
该功能预计于2026年第二季度通过联合试点计划开放早期访问。
这一集成是GrabCAD Print Pro持续构建一体化、自动化工作流的最新例证。此前，该平台已通过与trinckle集成实现自动化夹具设计，并与Iteration3D合作支持可配置模型的快速生成。通过与Novineer的联手，Stratasys正系统性地将设计、仿真、生产准备环节无缝衔接，推动增材制造向更高效、更可靠、更智能的未来演进。
光印达点评：
Stratasys与Novineer的此次合作，清晰地揭示了工业级增材制造发展的一个重要方向：从“经验驱动”的试错模式，转向“数据与仿真驱动”的精准预测模式。这对于要求高可靠性的制造业应用至关重要。
仿真精度的革命：“刀具路径级”仿真将工艺变量纳入考量，极大提升了FDM零件性能预测的可信度。这不仅是对传统FEA的补充，更是对增材制造独特工艺特性的真正尊重。它意味着，数字世界中的“虚拟零件”将无限接近物理世界中的“真实零件”，数字孪生的价值得以真正释放。
降本增效的新范式：通过仿真大幅减少物理试制与测试，直接削减了材料、时间与人力成本。更重要的是，它使得拓扑优化、生成式设计等先进设计方法的结果能够被更准确地验证和实现，从而充分发挥其轻量化、性能优化的潜力。
生态系统构建的竞争力：Stratasys通过开放合作，持续将第三方专业工具（如trinckle、Iteration3D、Novineer）集成进自有平台，构建了一个不断生长的软件生态。这表明，未来工业3D打印的竞争，不仅是硬件与材料的竞争，更是平台化、一体化解决方案能力的竞争。
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